面对激烈而残酷的市场竞争，交联聚乙烯绝缘电力电缆（以下简称交联电缆）的价格日渐降低，企业只有不断地创新，在现有条件下进行功能的开发，降低产品的制造成本，才能有效地增强竞争力，在市场上占有一席之地。降低生产成本，发掘潜力也是商家永恒的主题。 

交联电缆的绝缘挤制工序多采用三层共挤连续交联机组，其最大优点就是连续挤制和交联，进行大长度生产。这种型式的交联机组通常都有长达约200m的交联管，所以该机组的每次启停车，其费用惊人。由此可见，尽量减少启停车的次数是降低产品生产成本的最有效方法。如果实现相邻规格的导电线芯不停车换模具而进行不间断的，连续的大长度生产，这样就能减少启停车次数，大大降低绝缘（包括导体屏蔽和绝缘屏蔽）挤制及交联工艺中对原材料的消耗，并且能减少能耗和提高生产效率，是降低生产成本的一种非常有效地方法。

那么怎样才能减少启停车的次数，从而大幅降低三层共挤连续交联机组的生产成本呢？

1、同一套挤压模具对不同挤出厚度的适应性。

    交联电缆所用的模具是挤压式模具，选配模具时对模孔尺寸要求严格。尤其是导体屏蔽层，引起挤出厚度较薄，对模具的尺寸变化敏感，对模孔尺寸要求严格。

为了扩大配模的尺寸范围，通过大量的试验，最终发现如下规律：

（1）导体屏蔽层。选配模具时，若模套内径采用比导体屏蔽层标称厚度小0.1~0.3mm的尺寸配模，导体屏蔽层挤出时表现出熔融压力增大；若模套内径采用比导体屏蔽层标称厚度小0.5mm，则表现出有明显竹节，且断面呈花瓣状；但若模套内径采用比导体屏蔽层标称厚度大2mm以内，则外观无大变化。

（2）对绝缘层。绝缘层则对模套内径尺寸不太敏感，即挤压式模具对挤出胶料的厚度具有"模糊性"。配模时模套内径可根据绝缘层计算尺寸-2mm~+5mm之间选配，挤出时绝缘的熔融压力及挤出外观变化不大。

（3）对绝缘屏蔽层。模套内径选取比绝缘屏蔽层标称厚度小0.5mm以下，若大3mm以上，则挤出时会表现出有明显竹节。若模套内径尺寸在上述范围内选择，则外观无大的变化。

2、挤出厚度的调整。

在长期生产过程中，我们积累了一些按要求调整挤出厚度的经验数据，根据这些数据可基本控制各层的挤出厚度。当然如果有SIKRA在线监测设备，就可以实时精确地控制各层的挤出厚度。这就给采用同一套模具挤出不同规格绝缘线芯提供了一种更好的工艺控制方法。

3、偏心度控制

偏心度是影响绝缘性能的一个重要因素，对电缆使用寿命影响很大。但是用同一套模具挤出相邻规格导电线芯的绝缘时，尤其是用大模芯挤制小截面导体时，因导体位置无法固定，绝缘的偏芯度时常不好把握。所以导体线芯的支撑问题是该项目关键技术的所在。为此我们作了大量的工艺性试验，最终研制并确定了用一种我们称之为"导体支撑器"的模具解决了此问题。它是相邻规格导电线芯焊接时，预先套接在线芯上的一个小型环状模具，并使其能跟随焊接头道大挤出机机头时，能保证其停留在机头内部一个适当位置上，对导体起到一个支撑和固定作用，基本上弥补了因模孔尺寸不合适所造成的绝缘层偏心现象。

  上述三项关键技术的解决，即可实现了不停车连续生产导体规格相邻的电缆绝缘线芯的挤制工艺。但需作如下声明：本工艺可不换模具连续挤制生产的同时，也不需改变挤出机螺杆转速及生产的线速度，并且本工艺仅适用于导体规格相邻的导电线芯的绝缘挤制。